LEAN PLUS WCM
La “ Lean Plus WCM “ è la nostra metodologia di lavoro, che si integra con le tradizionali metodologie della Lean e si sviluppa fino al raggiungimento delle recenti tecniche del World Class Manufacturing, nato negli USA negli anni ‘90, e introdotto in Europa dal Gruppo FIAT nel 2004.
La LPWCM è una tecnica supportata trasversalmente da due pilastri fondamentali:
Il Cost Deployment CD: priorizza e guida le scelte economiche dei progetti di miglioramento.
Il People Development PD: orienta le scelte sui piani di crescita delle competenze delle risorse impegnate nei progetti, basandosi sui KPI definiti in sede di avvio del progetto.
Entrambi agiscono su tutte le funzioni dell’azienda: Sicurezza, Ambiente, Energia, Controllo dei costi industriali, Human-Resources, Customer Care, Supply Chain.
Nasce come evoluzione del Toyota Production System con le sue classiche metodologie Lean (TIE, TQC, TPM, JIT); ne supera i limiti con la metodologia del “CD Cost Deployment“, che permette di valorizzare in dettaglio tutte le perdite di ogni singola operazione priorizzando e guidando le scelte economiche dei progetti di miglioramento utilizzando la migliore relazione tra costi e benefici.
GSA IC lavora sulle esigenze del Cliente coinvolgendo tutte le funzioni aziendali, veicolando le necessità in un unico progetto integrato, che viene studiato e pianificato sulle esigenze prioritarie del Cliente, come ad esempio:
rendimento generale degli impianti, perdite e sprechi, scarti, scorte totali, livello di servizio al Cliente.
Il modello Lean Plus WCM si può applicare a piccole, medie e grandi imprese, previa analisi e definizione dei KPI di miglioramento (Key Perfomance Indicators) condividendo i target in maniera chiara e con tempistiche definite; è composto da 11 Pillars che utilizzano più di 140 tools con focus sul Miglioramento continuo (Kaizen), Problem Solving e lo Sviluppo delle Risorse con training focalizzati sulla crescita delle competenze (JIT Training).
La partecipazione di Human-Resources (HR), come partner del Business, è elemento indispensabile nel successo del progetto Lean Plus WCM.
Il percorso che proponiamo prevede una crescita graduale partendo “dall’area modello” per poi intraprendere un cammino di espansione delle Best Practices verso l’eccellenza dell’intera Azienda.
PILLAR COST DEPLOYMENT – CD
Trasversale
La metodologia del Pillar CD riconosce e misura in dettaglio le perdite e gli sprechi dei singoli processi, collegando in modo univoco le efficienze della fabbrica con la contabilità industriale. Il modello possiede una sua funzione di trasferimento che trasforma i progetti tecnici della fabbrica in Euro contabile, parametrizzato sulle varie voci analitiche della contabilità. Aiuta a definire le priorità nelle scelte dei progetti di miglioramento sulla base del migliore rapporto B/C (costo – beneficio) che danno un ritorno economico in un tempo minore/uguale a 6 mesi per poi prendere in considerazione progetti con ritorno a 12 mesi. In generale si fa un PDCA dei progetti ogni settimana / mese e un giro nuovo di Cost Deployment ogni 6 mesi.
Misura sistematicamente i processi del miglioramento tecnico-economico programmati all’inizio dei vari progetti scelti, in relazione ai target mensilizzati.
Indirizza mensilmente le attività di progetto sia che esistano GAP negativi sia che esistano opportunità di miglioramento sui GAP positivi. Non ci accontentiamo di migliorare mediamente sui progetti, ma di analizzare tutte le opportunità portando a Target il GAP negativo e migliorando i buoni risultati già ottenuti.
LA METODOLOGIA DEL CD
La metodologia del CD si basa su un percorso monitorato costantemente di 7 step, come gli altri pillars della Lean Plus WCM.
Il primo passo consiste nel definire il Costo di Trasformazione con il dettaglio delle sue componenti e successivamente il Perimetro dei costi su cui si focalizza la LPWCM.
Nei passi successivi si individuano man mano le perdite, la causa radice, i progetti per attaccarle e i saving previsti, fino alla matrice G, che è la base di budget per l’anno successivo dall’inizio del progetto e che contiene il dettaglio dei progetti e dei saving previsti per l’anno (N+1).
PILLAR PEOPLE DEVELOPMENT – PD
Trasversale
È il secondo Pillar trasversale della LPWCM. La causa radice delle perdite e degli sprechi non è soltanto legata agli impianti o ai processi, ma è sempre riconducibile anche alla mancanza di conoscenza, di motivazione e di coinvolgimento delle persone. Nella maggioranza dei casi che abbiamo analizzato, le aziende subiscono l’effetto delle perdite e degli sprechi per il fatto che non approfondiscono l’analisi della causa radice. L’obiettivo del PD è identificare il GAP di conoscenza ed eliminarlo con piani di formazione mirati e misurabili sui KPI’s del progetto di miglioramento.
PILLAR AUTONOMOUS & PROFESSIONAL MAINTENANCE – AM e PM
Pillar AM – Manutenzione Autonoma
Perché implementare un sistema di manutenzione AM?
Ripristinare le condizioni di base dell’impianto:
- Aumentare l’O.E.E. attaccando perdite e sprechi;
- Azzerare le microfermate e migliorare la qualità;
- Fare crescere le competenze dell’operatore.
Responsabilizzare gli operatori, che sono i veri conoscitori dell’impianto:
- Definire gli standard operativi (SOP) da seguire;
- Definire le manutenzioni da eseguire a responsabilità dell’operatore;
- Rendere l’operatore capace di fare solo le attività che aggregano valore.
Pillar PM – Manutenzione Professionale
Perché implementare un sistema di manutenzione PM?
Ottimizzare l’O.E.E. degli impianti fino al 98%:
- Azzerare i guasti e minimizzare i tempi tecnici di fermata;
- Stabilizzare i flussi per azzerare le scorte a bordo impianto.
Ridurre i costi di manutenzione:
- Migliorare il TBF dei componenti e ridurre l’MTTr;
- Ottimizzare i cicli standard di manutenzione con la logica CILR supportata dall’operatore.
PILLAR WORPLACE ORGANIZATION – WO
Perchè implementare il Pillar WO?
- I banchi di lavoro, le attrezzature e i materiali sono spesso troppi, degradati, sporchi e disposti in modo confuso;
- La qualità del prodotto passa da molti controlli ed il prodotto è spesso soggetto a rilavorazioni non regolamentate;
- La motivazione delle persone è bassa;
- Le postazioni di lavoro non sono ergonomiche e sicure.
Serve per migliorare l’efficienza e la produttività lavorando sui seguenti punti:
- Ripristinare le condizioni di lavoro di base;
- Eliminare le attività NVA e SVA;
- Coinvolgere e Motivare le persone;
- Incentivare lo sviluppo di competenze;
- Sistemare il materiale in WIP;
- Kanban ergonomico a scorte minime.
Risultati attesi:
- Ambiente di lavoro migliore e sicuro;
- Riduzione dei costi di trasformazione industriale;
- Ordine e pulizia (5S);
- Azzeramento delle NVA e SVA;
- Ergonomia e sicurezza del posto di lavoro;
- Miglioramento della qualità;
- Aumento della produttività;
- One piece flow sui processi;
- Miglioramento del clima aziendale e della motivazione.
Metolodogia 5S
- Seiri – Scegliere e Separare
- Seiton – Semplificare (organizzare)
- Seiso – Pulire
- Seiketsu – Standardizzare
- Shitsuke – Sostenere nel tempo
Studio di MURI MURA MUDA
- MURI: Studio delle attività non ergonomiche che generano affaticamento;
- MURA: Studio delle variabilità di esecuzione di un ciclo produttivo;
- MUDA: Studio ed eliminazione degli sprechi, NVAA.
PILLAR LOGISTIC & CUSTOMER SERVICE – LCS
SUPPLY CHAIN
Perchè implementare il Pillar LCS?
- Creare le condizioni di flusso teso all’interno e all’esterno della fabbrica (sistema Pull);
- Ottimizzare la saturazione delle linee, livellando volume e mix;
- Minimizzare gli handling con l’approvvigionamento diretto del fornitore sulla linea di montaggio (JIT);
- Ridurre gli stock ai livelli minimi di sicurezza;
- Integrare Acquisti – Produzione – Vendite in un flusso armonico.
Principali attività:
- Applicare l’analisi del flusso (VSM) per identificare perdite ed opportunità;
- Diffondere e implementare le principali metodologie di gestione della logistica (JIT, Kanban, magazzino componenti classe C, ecc.);
- Ottimizzare il sistema di planning interno ed esterno, classificando opportunamente i componenti;
- Ridefinire i layout sul flusso teso, utilizzando il concetto GSAIC di “Isola”;
- Introdurre il concetto di rifornitore di linea, così da concentrare l’operatore diretto solo sulle attività a valore aggiunto (VA).
Risultati attesi:
- Riduzione progressiva degli stock e maggiore rotazione (maggiore di 10, dipendendo dal cliente);
- Livello di servizio superiore al 98%;
- Azzerare le obsolescenze e ridurre i danni economici;
- Aumentare le competenze logistiche di fabbrica.
Le 7 cose basilari:
- Struttura prodotto attualizzata (B.O.M. + Cicli del processo produttivo);
- Dichiarazione della produzione e scarto orario (fatta dall’operatore sul sistema informatico);
- Controllo quotidiano dello stock e inventario rotativo;
- Ciclo standard di programmazione con previsione trimestrale, rolling mensile;
- Sviluppo delle competenze personali con follow-up;
- Utilizzo di ERP al posto di MRP (capacità infinita)
- Un solo Team (Acquisti, Produzione, Commerciale)
PILLAR SAFETY – SA
Perchè implementare il Pillar SA?
Ci sono almeno 2 ragioni per cui è possibile partire con il Progetto Safety:
- Il coinvolgimento delle persone a tutti i livelli, dagli operatori ai manager, è essenziale per il successo del progetto. Attraverso il pillar Safety si coinvolgono le persone in attività che vengono percepite come etiche e importanti per la propria sicurezza;
- Grazie alle attività del Pillar SA, che prevedono la definizione di spazi idonei ai flussi e procedure Lean, si inizia a creare una cultura aziendale di ordine, rigore e di miglioramento continuo.
La sicurezza sul posto di lavoro si occupa del continuo miglioramento dell’ambiente di lavoro nell’azienda e serve per:
- Eliminare i rischi di incidente sul lavoro e malattie professionali;
- Sviluppare la cultura della prevenzione nella sicurezza;
- Creare un posto di lavoro ergonomico: Golden zone e Strike zone;
- Sviluppare competenze professionali specifiche.
L’obiettivo della nostra filosofia è quello di avere un focus continuo sulla prevenzione per raggiungere l’obiettivo di zero infortuni e zero incidenti.
Questo obiettivo si realizza in tre direzioni principali:
- Stabilire procedure per mettere in sicurezza gli impianti (Risk Assessment);
- Eliminare le condizioni che possono provocare incidenti e infortuni (Risk Prediction);
- Cercare le cause lavorando principalmente sulla parte bassa della Piramide di Heinrich per prevenire, invece di reagire all’emergenza concentrandosi solo sulla parte alta della Piramide.
PILLAR QUALITY – QC
Il Quality Control o Pillar Qualità è un insieme di attività che:
- Definiscono le condizioni dei processi produttivi al fine di impedire la generazione di non conformità: Zero Difetti;
- Mantengono nel tempo e migliorano continuamente le condizioni precedentemente definite per garantire una produzione conforme;
- Assicurano al Cliente prodotti di Qualità a costi minimizzati;
- Accrescono le competenze degli addetti ai processi sulle soluzioni di miglioramento.
Nei principi del Pillar Qualità le caratteristiche del prodotto che sono percepite dal mercato come «Qualità» vengono correlate rigorosamente con le specifiche dei Materiali, con i Metodi di produzione, con le competenze della Manodopera e le caratteristiche delle Macchine/Processi: analisi 4M.
Si crea così un insieme di condizioni relative al processo e a tutto ciò che ruota attorno ad esso per evitare di avere delle non conformità.
Per essere eccellenti e competitivi si passa dal controllo sui prodotti al rispetto delle condizioni sui processi.
Quando si presenta una non conformità rilevata sui processi sia interni che esterni (Fornitore o Cliente finale) si interviene con il modello della QA Matrix, una matrice che correla la non conformità con il processo di produzione. Questa matrice elenca i difetti riportando le principali anomalie elencate da ciascun tipo di indicatore, specificando la frequenza, i costi, la gravità e le priorità. Si definisce poi l’approccio alla soluzione del problema basandosi sull’analisi 4M.
PILLAR EARLY EQUIPMENT AND PRODUCTION MANAGEMENT
EEM/EPM
EEM/EPM – Early Equipment and Production Management
Strategia di acquisizione dei Mezzi di lavoro e gestione dei nuovi Processi.
PILLAR PRODUCT & PROCESS DEVELOPMENT
PPD
PPD – Product & Process Development
Sviluppo focalizzato nei progetti a matrice trasversale e review continuo del risk assessment del prodotto.
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